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　　一般說來，鈦在氧化性介質中（如硝酸、鉻酸、次氯酸和高氯酸等）的耐腐蝕性較好。在這些介質中，鈦能夠形成一層致密的氧化膜，從而有效地阻止腐蝕的進一步進行。然而，在還原性酸中（如稀硫酸溶液、鹽酸溶液等），由于氧化膜的鈍性遭到破壞，鈦的腐蝕速度比較快，并且隨溫度和濃度的升高而增加。

　　在還原性酸中，重金屬鹽的添加可以起到明顯的緩蝕作用。例如，鈦鈀合金和鈦鎳鉬合金通過添加特定的重金屬元素，其耐腐蝕性相較于工業純鈦有了顯著的提高。這使得這些合金在特定的腐蝕環境中能夠表現出更加優異的性能。

　　鈦是硝酸溶液加熱設備的最佳金屬材料之一。在經受193°C左右的60%硝酸時，鈦制換熱器經過多年使用仍未發現明顯的腐蝕現象。即使在沸騰的40%和68%的硝酸中，鈦的腐蝕速度在初始階段可能會較快，但經過短時間之后，鈦的鈍性能夠恢復，腐蝕速度明顯降低。這可能與鈦離子在腐蝕過程中產生的緩蝕作用有關。

　　在高溫的硝酸中，鈦的耐腐蝕性取決于硝酸的純度。當硝酸濃度處于20%～60％時，腐蝕現象可能比較明顯。然而，即使在含有微量金屬離子（如Si、Cr、Fe、Ti等）的硝酸溶液中，這些離子也能夠起到減緩鈦腐蝕的作用。與不銹鋼相比，鈦在高溫硝酸溶液中顯示出更強的耐腐蝕性。此外，鈦的腐蝕產物（Ti4+）本身就是一個非常好的硝酸腐蝕緩蝕劑。

　　在常溫的通空氣的硫酸中，工業純鈦只能耐5%以下的硫酸溶液。隨著溫度的下降，鈦能夠耐受的硫酸濃度會有所提高。然而，當溫度提高到溶液沸騰時，即使硫酸濃度降到0.5%，鈦仍然會受到腐蝕。在相同溫度下，如果硫酸溶液中通入氮氣，鈦的腐蝕速度會明顯大于通空氣的情況。這種腐蝕規律在其他還原性無機酸中也基本上相同。

　　在室溫時，工業純鈦可以耐7%以下的鹽酸溶液。然而，隨著溫度的升高，其耐腐蝕性會顯著下降。相比之下，鈦鎳鉬合金可以耐9%的鹽酸溶液，而鈦鈀合金則能夠耐受高達27%的鹽酸溶液。高價重金屬離子（如鐵、鎳、銅、鉬等）的添加可以顯著提高鈦的耐腐蝕性。這也是濕法冶金工業中鈦能夠成功應用于鹽酸系統的原因之一。

　　此外，在室溫時，工業純鈦還可以耐30%以下的磷酸溶液。然而，隨著溫度的升高，其能夠耐受的磷酸濃度會逐漸下降。當溫度達到100°時，磷酸濃度只能保持在2%左右。然而，當溫度達到沸騰時，并不會進一步加速鈦的腐蝕。

　　綜上所述，鈦在不同介質中的耐腐蝕性能因其獨特的化學性質和合金化方式而表現出顯著差異。在實際應用中，需要根據具體的腐蝕環境和要求選擇合適的鈦材料或合金以滿足使用需求。